“以前30吨甲醇车充装得等1小时，现在大号鹤位45分钟就能搞定！”合成车间充装站操作工老李擦着汗，指着刚装满的槽车笑着说。在荣信化工的生产现场，这样的“惊喜变化”越来越多：煤浆泵房的巡检路线“少走了200米弯路”，分析室的试剂瓶“一伸手就找得到”，电气总变班的设备标识“老远就能看清状态”——这些来自一线的“小改善”，正悄悄攒成企业创效的“大账本”。

一线提案“冒热气”：4000万效益藏在岗位里

“精益不是坐在办公室里‘拍脑袋’，得让天天摸设备的人说了算。”荣信化工精益管理员的小王说。今年以来，公司搭起“公司-车间-班组”三级改善平台，把“提建议”的话筒递到了一线：班组里，操作工盯着煤浆泵的密封件“琢磨”，提出“调整压力参数延长使用寿命”，一年省下备件费8万；车间里，技术员围着充装流程“算账”，优化单据流转后，每天少跑3趟腿、多装10辆车；公司层面，26个精益大项目里，有19个是“一线想法攒出来的”。

7593条提案、约4083万元创效——这些数字背后，是老李们的“成就感”：“我提的‘给工具贴二维码’，现在全车间都在用，这劲头比发奖金还足！”

精益“活”在日常里：班车、班组会都是“课堂”

“以前觉得‘精益’是‘高大上’的词，现在班前10分钟就能学一招。”气化车间的小张掏出手机，点开“六精六提”小课堂——通勤班车上的大屏在播、交接班室的展板在讲，连食堂的电视里，都放着“分析室怎么摆试剂”的案例。

90多场“微课”、120本指导手册，把“7S管理”“标准流程”变成了“老李的充装口诀”“小张的巡检路线图”。综合服务中心的分析室里，试剂按“酸碱分开、常用靠前”摆得整整齐齐，新员工小王说：“以前找试剂得翻3个柜，现在看标识10秒就够，这就是‘精益’！”

充装站里的“样板”：12个人干出15个人的活

合成车间充装站的“变化”，是荣信化工精益示范点的缩影。推开大门，鹤位上的标识牌写着“大号车45分钟、小号车55分钟”，工具柜里的扳手“各归其位”，连充装单据都按“车型分色”摆得明明白白。

“以前15个人忙得脚不沾地，现在12个人就能管300辆车。”站长指着《精益充装787工作法》的展板说，“优化了鹤位对接流程，少了‘等单据’的10分钟；人均管6辆车，比以前多2辆——这50万的人工成本，是‘抠’出来的！”

4个示范点、2.67万元创效，现在全公司都来“取经”：电气车间学着“给设备贴状态码”，水分析室照着“分类摆试剂”，连食堂都“精益”起了打饭窗口——“少排10分钟队，也是效率！”

不是“一阵风”：精益是“每天多干一点、多省一点”

“精益不是‘运动’，是‘习惯’。”公司负责人在现场会上说，“今天少等10分钟、明天多省10块钱，攒起来就是大效益。”

现在的荣信化工，一线员工见面常问“你今天提了啥改善”，车间的“精益光荣榜”上，老李的名字挂了3回。“以后啊，咱这‘小改善’，得攒成‘大本事’！”老李望着刚装满的槽车，笑着说。