“以前4个人忙得汗流浃背，现在1个人动动手指就行；过去下班后累得不想说话，如今到家还能精神饱满地陪伴家人。”近日，鲍店煤矿洗选发运中心装车队职工王志刚，在自动化装车线旁向记者讲述着智能化改造带来的切身变化。这一“减人增效、提质降耗”的转型实践，正让该中心彻底告别传统作业模式的“苦脏累”。

回忆起以往的装车场景，王志刚至今印象深刻：“过去装车全靠人工，我们要时刻盯着火车车皮、溜槽、皮带机，一边手动操作设备，一边指挥司机挪车，每个班重复作业数次，不仅劳动强度大，还常出现偏载、超载、溜槽剐蹭车厢等问题，一天下来筋疲力尽。”这是洗选发运中心传统作业模式的真实写照。

变革始于2021年。该中心锚定“机械化换人、自动化减人、智能化无人”目标，全面推进作业设备升级改造。其中火车装车线系统的智能化升级尤为显著。

如今，运煤火车驶入装车线入口，门禁系统便自动完成车号识别与“体检”；工作人员按下一键装车按钮，列车由铁牛自动牵引至仓下，系统通过AI图像识别技术精准识别车厢类型，结合厘米级定位与多传感器融合数据，动态调整溜槽长度和角度。全程无需人工近距离操作，工作人员通过语音播报、视频监控即可远程掌握设备状态，实现“无人操作，有人监控，必要干预”。

此次改造形成四大核心优势：装车工艺流程智能化、装车一键启停、连续精准均衡装车、防人为干扰装车。通过优化整合计量与装车软件、开发多车型多煤种匹配系统、研发激光雷达定位系统，装车精度从原来的0～-0.2吨提升至0～-0.1吨，相关岗位人员减少10余人，每年可为矿井节约成本800余万元。

智能化升级的红利还延伸至其他作业环节。自动加药系统取代人工经验操作，通过实时监测浓缩机澄清层厚度精准控量，减少2个岗位工；新增温振传感预警预报功能，彻底解决粗煤泥灰分偏高问题，使精煤回收率提高2%，进一步压缩生产成本。

“从‘人海战术’到‘智能管控’，智能化改造不仅减轻了职工劳动强度，更实现了降本、提质、增效的多重突破。”鲍店煤矿洗选发运中心负责人表示，未来将持续深化智能化建设，为矿井高质量发展注入强劲动力。