近年来，杨村煤矿紧紧围绕集团绿色低碳转型战略，将“双碳”目标具化为“矿山环境生态化、开采方式智能化、生产工艺清洁化、资源利用高效化”的协同实践，努力追求生态、经济与社会效益的最大统一，交出了一份沉甸甸的答卷。

矿山环境生态化

从“生态伤疤”到“绿水青山”的系统修复

杨村煤矿将生态环境的主动修复与保护置于优先位置，致力于实现开采与保护的动态平衡。

创新模式，根治塌陷顽疾。针对薄煤层开采形成的、雨季易积水的“微型盆地”式塌陷区，杨村煤矿摒弃了简单的填挖，创新确立了“排涝为基、生态协同、灌溉拓展”的系统治理路径。通过构建由主泵站、新建沟渠和涵洞群组成的立体排水灌溉体系，实现了“涝时迅速排险，旱时精准供水”的弹性管理，增强了土地韧性。这一模式成功改造近4万亩土地，将昔日的“生态负债”转化为生机盎然的“绿色资产”。

因地制宜，融入区域治理。杨村煤矿的治理实践，已成为所在济宁高新区采煤塌陷地综合治理的重要组成部分。政府规划明确了对杨村等煤层较薄、塌陷轻微的区域，采取工程措施恢复耕地，并通过地企联动、季度督导等方式强力推进。这为矿区生态环境的长效治理提供了坚实的政策与机制保障。

煤炭开采方式智能化

以技术革命驱动本质安全与极致高效

智能化是杨村煤矿绿色转型的核心引擎，从根本上重塑了传统的生产方式与安全范式。

以“智”提质，实现无人化开采。在资源条件复杂的薄煤层，杨村煤矿建成了全国领先的4703智能化采煤工作面，开创了薄煤层“地面规划采煤、装备自动执行、面内无人作业”的全新模式。数字孪生辅助控制、国产惯导、规划截割等核心技术已将成功复制应用至2个新建工作面。这套系统远程截割率与液压支架自动跟机率均达到99%以上，让老矿焕发新生，达到年产百万吨水平。

智能延伸，筑牢安全防线。智能化已渗透至矿井的“神经末梢”。全矿部署了160余台AI智能监控设备，像“天眼”一样覆盖井上井下31类关键作业场景，能精准识别皮带异物等风险并及时处置，处置率达100%。人员定位系统可将应急响应时间压缩至30秒内，构筑起“人防+技防”的全链条安全闭环。

生产工艺清洁化

贯穿全程的绿色运营实践

该矿将清洁化理念深度融入煤炭生产、运输、分选的每一个环节，旨在最大限度减少对环境的影响。

打造绿色动脉，实现清洁运输。杨村煤矿大力推广清洁能源车辆，并开通“清洁运输专用通道”，对符合要求的车辆实行“优先进道、进场、装载、过磅、离场”的“五优先”服务，清洁运输占比大幅提升。在井下，六采区的单轨吊全部由柴油动力升级为零排放、低噪音的新型防爆锂电池动力，有效消除了巷道内的空气污染。

推进智能分选，利用清洁能源。利用TDS智能矸石分选系统，通过X射线与大数据识别，实现煤与矸石的高精度自动分离，不仅节省人工成本，更将矸石含煤量降至3%以下，提升了资源回收率。在能源端，矿区最显著的标志是规模化的太阳能集热系统，24小时稳定供应职工洗浴热水，每年可节省电费约42万元，实现了温暖的“零碳”供应。

资源利用高效化

深挖潜能，构建精益循环体系

杨村煤矿视所有资源为财富，通过精细化管理与技术创新，构建了高效的循环利用体系。

深化节能降耗，推动循环利用。矿井全面推行“避峰填谷”精细化用电策略，科学调度大型设备运行，月均节约电费超过15%。该矿对生活污水处理系统技术改造，持续提升中水回用效率与系统稳定性，矿井水处理系统日处理能力5500立方米，五分之一用于井下防尘，其余全部用于地面降尘、绿化洒水、公共卫生间冲厕等，复用率达100%。更深远的是该矿构建了“修旧利废、循环利用”的全生命周期管理体系，通过对废旧物资的分类修复与二次利用，2025年实现修旧利废价值高达960万元，并盘活了大量库存物资。

优化时空布局，提升系统动能。通过优化生产布局，创新启用“退役”老巷作为新工作面的运输通道，累计减少巷道施工1373米，直接节约成本六百余万元，并将工期缩短了8个月。运输部门开发“智能拼单”系统，使车辆满载率从67%提升至89%，月均减少空驶里程1000公里。

杨村煤矿将绿色低碳目标融入生产运营的每个环节，通过多点发力，矿井在保障生产的同时，正走出一条资源节约、环境友好的现实路径。